Kecepatan dan Ketepatan Proses Produksi Kijang Innova

[hdrw]

Tidak sedikit masyarakat yang bertanya-tanya, kenapa permintaan akan Toyota Kijang Innova sangat banyak namun pasokannya berjalan cukup lancar, meski harus inden tidak berapa lama. Bahkan mampu memenuhi pasar ekspor.

Semua itu berkat kecanggihan teknologi yang diterapkan pada pabriknya di Indonesia. Termasuk ketatnya proses Quality Control.
Saat ini pabrik Toyota di Sunter berhasil memproduksi 630 unit mesin Innova dalam satu hari.

Seperti yang dapat dibaca di situs kijanginnova.com, untuk TR (kode mesin jenis Kijang Innova, VVTI) waktu per unitnya mencapai 96 detik atau 1,6 menit.
Sedangkan untuk satu unit mobil Kijang Innova yang dirakit di pabrik baru Toyota di Karawang hanya membutuhkan waktu 2,7 menit.
Dan pada tahun ini produksi mesin TR diperkirakan akan mampu mencapai 179.195 unit.

Sebenarnya, banyak juga orang tidak percaya jika blok mesin Toyota Kijang dibuat di Indonesia. Sejak mesin Kijang masih menggunakan teknologi 5K, produksinya sudah di Indonesia.
Toyota memproduksi unit-unit kendaraan sesuai dengan permintaan diler.
Artinya, selama diler tidak meminta, maka Toyota tidak akan melakukan produksi.
Sistem Input yang masuk dari diler tersebut akan diterima operator sebagai suatu perintah untuk mulai melaksanakan aliran produksi.

Di sinilah pentingnya Kanban (kartu pengatur suplai), alat yang diciptakan untuk memonitor aliran part dan material melalui proses manufaktur yang otomatis.
Dalam Kanban terdapat informasi mengenai jumlah part yang ada, kapan dibutuhkan, serta spesifikasi part. Melalui Kanban yang ada, operator mengetahui bahwa pesanan ini harus segera dikirim pada hari dan jam yang ditentukan. Guna menjaga agar kualitas tetap terjaga, terdapat mekanisme Jidoka (built-in quality) yang mengadopsi kinerja mesin tenun full otomatis yang berhenti ketika benang putus.

Sementara, terkait dengan itu, dengan kandungan lokal mesin yang mencapai 74% tersebut, Toyota Indonesia mampu memenuhi permintaan pasar beberapa negara. Seperti Argentina, Venezuela, India, Afrika, Malaysia, Filipina, dan Vietnam, termasuk pasar Timur Tengah.

[ween]

thx bung hrdw.....
iya saya udah ke pabriknya.....semua yang anda tulis memang benar....apakah anda pernah membaca buku ttg sistem manajemen pabrik toyota?judulnya "just in time" karangan taiichi ohno.....di situ dijelaskan detail bagaimana pengaturan pabrik toyota, dan yang sangat mereka banggakan adalah sistem kanbannya.....
yang saya prihatinkan selama saya di pabrik toyota ada kondisi para pekerja yang ada di line.......saya lihat kerjanya benar2 seperti mesin.....bahkan untuk ngobrol atau bicarapun tidak ada kesempatan.....toyota benar2 mengefisiensikan karyawan, sampai cenderung memeras tenaga karyawan.....
karena dulu saya di tempatkan d assy plan karawang, saya hanya dapat fokuskan pengamatan saya di tempat itu......dapat di bayangkan mereka yang ditempatkan di welding plan?

a itu assembling shop
t itu tosho(painting) shop
w itu welding shop

angka di papan ini selalu berubah, papan ini deletakan di kantor/ruang manager

[ween]

nah, yang dimaksud kanban itu kertas yang disampul plastik....yang ada di atas mur roda....itu kanban untuk komponen mur roda.
setiap komponen, selalu ada kanban....dan di waktu-waktu tertentu(ada bunyi bel), ketua regu/pos harus mengumpulkan kanban bekas milik komponen yang sudah habis terpakai.....

[villanova_7th]

wah... tumben topiknya unikneh.

[conan]

Tunggu saja kalau Dark Lord muncul di sini..pasti bertambah 'unik' kekeke

Tanpa Toyota Japan, semua pabrikan dalam industri otomotif tidak akan mengenal prinsip Kanban dan Just In Time, dan industri mobil tidak akan semaju hari ini.

[hdrw]

Dulu saya pernah diundang Auto2000 ke pabrik di krawang, tapi saya gak bisa pergi, dan gak pernah baca bukunya, pernah sih ngeliat bukunya, cuma belum beli.

Saya cuma salut sama kecepatan dan ketepatan sistem kanban dan just in time ini.

[mpoezz]

ngak malu malu in juga toyota indo ini.kandungan lokal udah 74%.

seharus nya udah bisa dianggap mobil nasional nih toyota kijang hahahahahahaha

[hdrw]

ngak malu malu in juga toyota indo ini.kandungan lokal udah 74%.

seharus nya udah bisa dianggap mobil nasional nih toyota kijang hahahahahahaha

Kepemilikannya juga sudah ada kandungan lokalnya, mestinya bangga juga nih pemilik sahamnya.

[aidan]

Ok... need input from forum member..

Baru saja Innova saya di servis 20,000 km..

Dan ada satu hal yang mengganjal. Kebetulan yang masukin ke bengkel supir. Jadi saya nggak banyak nanya-nanya.

Ada laporan/saran sbb di lembar Nota Jasa Bengkel: "Ada rembesan oli di cover timing chain (masih garansi tapi butuh waktu 3 hari perbaikan)"

Yang bikin saya sedikit kaget adalah waktu perbaikan, dengan waktu perbaikan yang sedemikian lama saya rasa ini masalah cukup serius.

Bagusnya itu masih di tanggung garansi, ngak bagusnya ini Innova adalah mobil operasional dan 3 hari adalah waktu yang terlalu panjang tanpa kendaraan operasional.

Bagaimana menurut rekan2, apakah masalah "rembesan" tersebut serius? Apalagi dengan waktu perbaikan yang cukup lama?

Apa ini ada hubungannya dengan rendahnya QC dari Toyota bealakangan ini..?

Cheers!

[mpoezz]

coba aja masuk in pak adian daripada ngerembes kemana kama tambah sial aja nanti.yah waktu 3 hari kan tergantung

tergantung montir nya ngerjain apa ngak
tergantung mobil nya di kerjaain apa ngak

hahahahaha.sabar aja biasalah auto2000 mereka kan kebanyakaan pelanggan,tempat dan montir pas pas an.

saya pernah mau servis 10000 aja di tolak ama mereka saya datang sore jam 3 an ama satpam di bilang maaf bengkel nya penuh pak.padahal di tulis didepan nya gunakan late/night (lupa soalnya) service sampai jam 9 malam.

[hdrw]

Saran saya bung Aidan, bikin janji dulu dengan A2K, saya pernah baca di milis 1 hari selesai tuh. Soalnya tinggal di sealant doang.
Atau kalau mau, bisa juga panggil THS.

[WP]

Nice topic nih....

jangan cuma ngomongin sales-nya, marketing strategy-nya, tapi juga gimana membuatnya...

[hdrw]

Kaizen (perbaikan yang berkelanjutan) merupakan salah satu prinsip dasar dari Toyota Production System. Ini ditemukan pertama kali oleh Sakichi Toyoda, ayah Kichiro Toyoda (founder Toyota) yang hidup di era revolusi industri dan gelisah melihat ketertinggalan negaranya.

Dengan latar belakang tolok ukur kemajuan negara saat itu adalah teknologi mesin tenun, Sakichi sejak 1880 terus melakukan perbaikan terhadap teknologi mesin tenun. Puncaknya pada 1924, dia berhasil menemukan mesin tenun full otomatis yang bisa berhenti otomatis bila ada benang putus.

Sebelum meninggal pada 1930, Sakichi menantang anaknya Kichiro untuk melakukan penelitian mengenai industri otomotif di Amerika. Dengan bermodalkan JPY 1 juta, Kichiro melakukan percobaan produksi setelah sebelumnya belajar sistem produksi di tiga pabrik mobil di AS. Yakni milik Henry Ford, lalu di General Motors Corp (GMC), dan di Chrysler.

Pada 1935, prototype mobil penumpang pertama merek Toyoda A1 diproduksi di Jepang. Tidak lama setelah itu, tepatnya pada 1937, perusahaan keluarga Toyoda terancam krisis keuangan. Kondisi ini membuat berbagai langkah efisiensi dilakukan, termasuk dua langkah besar yang menjadi prinsip dasar produksi Toyota di kemudian hari. Sistem produksi Toyota yang lahir dari semangat untuk keluar dari krisis tersebut menitikberatkan pada dua hal besar. Yaitu menekan biaya produksi seminimal mungkin, serta membuat part hanya saat dibutuhkan atau dikenal dengan istilah just in time.

[WP]

pokoknya salut buat Toyota deh!

Sekarang bukan cuma otomotif aja yg digarap, tapi juga kapal, finance, dll.

Juga buat Sony Electronics yg selalu bersaing dgn Toyota menjadi perusahaan nomor satu yg didambakan para pelamar kerja di Jepang based on annual survey...

[ween]

Ok... need input from forum member..

Baru saja Innova saya di servis 20,000 km..

Dan ada satu hal yang mengganjal. Kebetulan yang masukin ke bengkel supir. Jadi saya nggak banyak nanya-nanya.

Ada laporan/saran sbb di lembar Nota Jasa Bengkel: "Ada rembesan oli di cover timing chain (masih garansi tapi butuh waktu 3 hari perbaikan)"

Yang bikin saya sedikit kaget adalah waktu perbaikan, dengan waktu perbaikan yang sedemikian lama saya rasa ini masalah cukup serius.

Bagusnya itu masih di tanggung garansi, ngak bagusnya ini Innova adalah mobil operasional dan 3 hari adalah waktu yang terlalu panjang tanpa kendaraan operasional.

Bagaimana menurut rekan2, apakah masalah "rembesan" tersebut serius? Apalagi dengan waktu perbaikan yang cukup lama?

Apa ini ada hubungannya dengan rendahnya QC dari Toyota bealakangan ini..?

Cheers!

rembesan oli itu wajar2 saja untuk mobil yang diproduksi massal...karena oli itu ga langsung rembes begitu oli di isi ke mesin....jadi waktu mesin dihidupkan di qc, sangat mungkin oli itu belum rembes......itulah gunanya garansi pabrikan.....mengatasinya juga ga sulit....sesial2nya musti ganti packing/seal......tapi berhubung msh garansi......mending auto noceng aja yang beresin deh.....bukankah itu fasilitas yang bisa kita nikmati sebagai user tangan pertama?

nah keliatannya auto noceng mematok waktu maksimum, yaitu harus mengganti packing....untuk melepas packing lama, harus buka cover timing chain itu....posisinya di deket puli kipas mesin.....nah untuk melepas cover ini,kelihatannya semua puli2 di depannya harus dilepas.....itulah yang bikin lama......

ini ada pictnya waktu mesin dari sunter masuk k karawang....(mesin 1tr 2,0L) yang 2tr(2,7L) juga sama bentuknya koq.....cuma beda langkah pistonya....di pict ini, puli2 sudah dipasang, karawang tinggal rakit beltnya sama kipasnya aja(puli yang paling gede&bersirip2,krn udah gabung sama visco vannya)....

[mpoezz]

saya ada bikin makalah tentang toyota waktu itu namabah in aja

Revolusi Toyota Menguasai Dunia
Dengan kaizen diselingi beberapa kaikaku, Toyota telah berkibar dari hanya produsen lokal menjadi perusahaan otomotif kedua terbesar dunia.
________________________________________

Saat ini, bersenjatakan kaikaku dalam desain yang melengkapi reliabilitas produk, mereka siap menggusur raksasa General Motors (GM).
Beautiful [R]evolution. Jika ada kalimat pendek buat melukiskan kisah sukses Toyota Motor Co. di pasar global, catchword yang ditampilkan Toyota mengiringi peluncuran produk terbarunya di Indonesia -- [Kijang] Innova -- ini agaknya paling pas. Dalam banyak hal keberhasilan samurai otomotif Jepang itu di tataran dunia memang mirip dengan sukses Kijang merebut dan akhirnya mendominasi pasar mobil di Nusantara.
Ketika diperkenalkan ke Amerika Serikat pada awal 1970-an, produk Toyota cuma dilirik dengan sebelah mata. Bentuknya yang kotak dan ukurannya yang kecil membuat konsumen di AS melecehkan sedan yang dirancang di pinggiran Tokyo itu sebagai mainan. Atau kalau pun tak



dianggap mainan, citranya tak jauh dari Kijang generasi pertama yang bagai “kotak sabun” di tengah berbagai mobil lain, bahkan produk Jepang sendiri seperti Mitsubishi Colt T120.
Masyarakat AS mulai mempertimbangkan Toyota dan mobil Jepang lain yang mesinnya underpowered setelah kejutan minyak. Lantaran keberatan membeli bahan bakar yang meroket harganya akibat embargo OPEC, mereka membutuhkan mobil yang irit bahan bakar.
Sekarang? Selama 7 tahun berturut-turut kualitas Toyota berkibar di peringkat puncak dalam survei J.D. Powers & Associates terhadap pemilik mobil di AS. Lalu, kalau Kijang sejak lama jadi best seller di Indonesia, di negeri dengan pasar terbesar di dunia itu Camry selama 7 tahun berturut-turut juga -- kecuali pada 2001 ketika sedikit tersusul oleh Accord (Honda) -- mencatat volume penjualan terbesar. Sebelumnya, mobil terlaris di AS adalah Corolla yang bersaing ketat dengan Civic (Honda
Bagaimana Toyota bisa demikian sakti? Jawabnya: Evolusi, tepatnya penyempurnaan kecil yang terus-menerus -- kaizen -- sehingga kualitas produk/jasa semakin memberikan kepuasan kepada pelanggan. Dalam jangka panjang, evolusi yang dilakukan tampak membuahkan hasil yang revolusioner.
Praktik kaizen berakar dari ide Sakichi Toyoda, yang tak lain adalah pendiri Toyota. Pada 1890, dalam upaya menyempurnakan mesin pintal, tanpa bantuan pihak ketiga Toyoda muda mengembangkan varian dari sistem flying shuttle yang merupakan hasil penemuan 150 tahun sebelumnya di Lancashire, Inggris. Dalam jangka waktu 35 tahun, penyempurnaan kecil terus-menerus yang dilakukan terhadap temuan pertamanya itu membuat Toyoda mampu menyalip kepemimpinan teknologi Eropa selama 150 tahun dengan penemuan mesin pintal fully automatic pertama di dunia. Bahkan hak paten mesin pintal yang dapat berhenti sendiri kalau ada benang yang lepas atau putus ini dijual ke Platt Brothers, manufaktur tekstil terkemuka Lancashire.
Alhasil, ketika Toyoda Automatic Loom Works Ltd. Yang didirikan pada 1926 (dan sekarang menjadi Toyota Industries Co.) mengembangkan divisi otomotif pada September 1933, gen kaizen telah ada dalam bisnis baru yang masih muda itu. Pada 1934, Toyoda sudah berhasil memproduksi mesin pertamanya: Type A Engine yang lalu digunakan dalam mobil penumpang pertama, Model A1 (Mei 1935), dan truk tentara (Agustus 1935) mereka. Produk selanjutnya, mobil penumpang Model AA diluncurkan pada 1936.
Perkembangan awal yang cepat ini membuat Sakichi Toyoda memutuskan memisahkan divisi otomotif menjadi perusahaan independen. Di sini Toyoda mengadakan sayembara untuk mendapatkan nama baru bagi perusahaan otomotif yang siap dikibarkan. Syaratnya: Nama itu harus sebuah kata yang sama sekali baru dan gampang disebut. Nama Toyota dipilih karena masih mendekati nama lama, walau tak ada artinya dalam bahasa Jepang (sehingga tak dapat ditulis dalam Hiragana). Toyota juga dianggap lebih hoki ketimbang Toyoda karena penulisannya dalam Katakana terdiri dari 8 goresan kuas (seperti dalam kebudayaan Cina, 8 adalah angka mujur).

Toyoda menunjuk putra tertuanya Kiichiro sebagai bos Toyota Motor Co. Ltd. Sebagai salah satu persiapan, pada awal 1930-an, Toyoda Jr. diutus ke AS mempelajari sistem produksi massal yang dikembangkan Henry Ford. Menyesuaikan diri dengan pasar Jepang yang kecil, Toyoda Jr. yang mewarisi kejeniusan ayahnya menciptakan sistem yang dia namakan just-in-time. Dalam sistem ini, setiap proses hanya memproduksi sejumlah komponen yang diperlukan pada langkah selanjutnya dalam lini produksi, sesaat sebelum diperlukan.
Sistem yang telah siap inlah yang memungkinkan Toyota cepat meluncurkan produk pertamanya. Selama Perang Dunia II, seperti perusahaan otomotif Jepang lainnya, mereka hanya memproduksi truk buat Pasukan Kerajaan yang berberang di berbagai front Asia Pasifik. Untuk mengatasi kelangkaan bahan baku di Jepang, truk militer itu dibuat sesederhana mungkin, misalnya hanya dipasangi satu lampu di bagian atap.
Jepang hancur dalam perang besar tersebut. Bahkan dua kota besarnya, Hiroshima dan Nagasaki, luluh lantak oleh bom atom. Melainkan, “unsur 8” pada nama Toyota agaknya memang membawa kemujuran: Kaisar Hirohito menyatakan diri takluk, sehingga perang berhenti, beberapa saat sebelum jadwal pengeboman Sekutu terhadap fasilitas produksi Toyota di Aichi, Jepang Tengah, direalisasi. Tak heran, dengan pabrik yang utuh mereka mampu meluncurkan mobil penumpang komersial pertamanya, Model SA, pada 1947. Kapasitas produksinya kecil: 100 ribu/tahun.
Memasuki tahun 1950-an, Toyota mendirikan anak perusahaan di bidang penjualan: Toyota Motor Sales Co. (pada 1950, lalu digabungkan dengan Toyota Motor Co. pada 1982) dan rantai dealer Toyopet (pada April 1956). Perkembangan selanjutnya, mereka juga mendirikan perusahaan khusus untuk memproduksi kendaraan berat (Hino Motors Ltd., pada Oktober 1966) dan mobil kecil (Daihatsu Motor Co. Ltd., November 1967). Ekspor pertama Toyota, SUV model Landcruiser ke Australia, dilakukan setelah perusahaan ini berhasil mengembangkan Toyota Production System (TPS) yang mantap pada akhir 1950-an.

Namun demikian, yang membuat Toyota berkibar di atas kampiun industri otomotif lain adalah sistem manajemen SDM-nya yang efektif dan efisien, memiliki loyalitas tinggi dan komitmen kuat terhadap kualitas. TPS yang berkembang secara evolusioner di tengah segala kekurangan dan kendala pada dasawarsa awal membuat sistem yang dikembangkan secara organik itu meresap kuat ke dalam budaya perusahaan. Dengan kata lain, di Toyota, TPS bukan lagi sekadar sistem produksi melainkan falsafah perusahaan.

Di Toyota, pelatihan terjadi bukan karena kami mengirim karyawan ke seminar pelatihan sekian hari di bidang Toyota Production System. Pelatihan itu berjalan dengan sendirinya karena kami menceburkan seluruh karyawan dalam praktik, hari demi hari,” ujar Ken Kreafle. “Maka, begitu orang baru masuk ke lingkungan kerjanya, dia akan terserap dalam budaya yang telah terbentuk.”
Kreafle yang telah bergabung dengan Toyota selama 18 tahun ini menerangkan, tantangan terbesar sistem lean production, untuk tak mengatakan TPS, adalah ketelatenan menerapkannya secara terus-menerus, hari demi hari, tahun demi tahun. Sebab, sekali lagi, penyempurnaan yang dilakukan bersifat gradual, sedikit demi sedikit, tetapi tak pernah henti.
Itu sebabnya, ketika ingin menerapkan TPS di AS, para bos di Toyota City tak yakin kalau akan berhasil. Maklum, ada jurang budaya yang lebar antara masyarakat di Jepang dengan di AS. Buat menjajaki kemungkinannya, Toyoda Jr. pada 1984 meneken kerja sama dengan GM untuk mengoperasionalkan fasilitas produksi patungan yang diberi nama New United Motor Manufacturing Inc. di Fremont, Kalifornia. Pabrik NUMMI ini memproduksi sedan Corolla dan truk Tacoma (milik Toyota) serta Chevrolet Prism (milik GM). Hasilnya ternyata positif.
“Saya tahu betul bahwa satu-satunya cara agar TPS bisa dijalankan di AS adalah kalau setiap karyawan bahu-membahu ke arah yang sama,” ujar Gary L. Convis. Bergabung dengan tim manajemen NUMMI sejak awal, Convis menjadi bos pabrik Toyota terbesar kedua yang didirikan pada 1986 di Georgetown, Kentucky. “Inti TPS adalah menemukan cara membuat semua karyawan terlibat,” ujar orang non-Jepang pertama yang mengomandani pabrik Toyota ini.
Dengan lompatan kuantum dalam desain di berbagai pusat produksinya, tak berlebihan kalau dikatakan Toyota sedang meluncurkan Beautiful [R]evolution secara global. Pengembangan dan produksi [Kijang] Innova -- MPV yang memiliki platform dan mesin yang sama dengan pikap Hilux yang diluncurkan di Thailand pada waktu yang sama -- hanyalah satu mata rantai dari Beautiful [R]evolution global Toyota. Strategi yang tandem dengan penyesuaian desain lokal ini menjadikan produk Toyota best seller di banyak negara.
Kendati demikian, untuk merealisasi Visi 2010 tak cukup hanya dengan lompatan kuantum dalam desain, walau telah disesuaikan dengan flavor lokal. Toyota tetap harus memperluas sayap produksi buat melayani permintaan pasar yang meningkat. Sejauh ini, strategi global yang terencana di bidang produksi telah membuat samurai industri otomotif ini memiliki 46 pabrik yang tersebar di 26 negara, di luar Jepang. Dan mereka terus membenamkan US$ miliaran, dari Amerika Latin sampai Cina dan Indonesia.
Dana tentu bukan masalah bagi perusahaan dengan neraca kokoh dan uang tunai US$ 20 miliar lebih, plus saham yang blue chips. Kemungkinan kendala sosial? Kecil sekali, kalau pun ada.
Tak seperti ketika pertama mendirikan fasilitas manufaktur transplant di AS awal 1980-an, sekarang pemerintah lokal berebut merayu Toyota untuk menanamkan investasi di negara bagian atau kota. Maklum, para politisi lebih berkepentingan mengembangkan daerah masing-masing ketimbang memikirkan nasib pesaing Toyota yang, di pasar domestik, notabene adalah perusahaan (multi)nasional AS. Konsumen AS sendiri juga tak peduli bahwa GM, Ford, dan DaimlerChrysler akan terpuruk oleh kapasitas produksi mereka yang berlebih, terutama di segmen sedan.
Semua lapisan masyarakat di AS agaknya telah yakin walau Toyota membangun pabriknya di luar AS tak akan membantu penjualan model mobil yang tak kompetitif, yang hanya akan menarik pembeli kalau didiskon habis-habisan. Dalam keadaan yang sudah runyam begini, tentu akan lebih baik kalau Toyota mendirikan fasilitas produksi di AS saja. Transplant Toyota yang berkembang bagus setidaknya akan memberikan lapangan kerja yang langgeng. Kecuali itu, kalau Toyota made in America itu diekspor, tentu bakal mendatangkan devisa. Tren ke arah ini mulai kencang. Di negara-negara lain? Keadaannya tak banyak berbeda, di tengah sistem perekonomian dunia yang kian terbuka.
Dengan demikian, agaknya hanya sedikit yang ragu bahwa Beautiful [R]evolution yang diluncurkan melengkapi reliabilitas produk yang telah melegenda itu akan membuat Toyota mampu merebut 15% pasar global seperti yang mereka targetkan. Dengan kondisi GM yang pangsa pasarnya telah kurang dari 15% dan terus merosot, bukan tak mungkin mereka akan menggusur raksasa tua Detroit itu dari singgasana perusahaan otomotif terbesar di dunia.
Lean Thinking ala Toyota
Di antara strategi sukses yang ada, sistem lean thinking yang merupakan inti Toyota Production System adalah yang paling banyak diimplementasi oleh berbagai industri, bukan hanya produsen otomotif. Inilah strategi yang ditanam Sakichi Toyoda (sang pendiri), diperkaya oleh Kiichiro Toyoda (CEO pertama) dari pengamatannya terhadap sistem produksi massal Ford, dan dikembangkan oleh Taiichi Ohno (VP Eksekutif di era Kiichiro) yang menambil ide dari supermarket di AS:
• Identifikasikan nilai. Disebut sebagai value stream mapping, hal ini meliputi identifikasi siklus hidup lengkap produk/jasa, dari saat lahirnya produk/jasa sampai ke titik ketika disampaikan ke konsumen. Di Toyota, setiap langkah sepanjang sistem produksi harus berkontribusi pada nilai keseluruhan setiap produk/jasa.
• Hilangkan muda atau waste, yang merupakan kata kunci penting dalam lean thinking. Setiap aktivitas yang ditemukan dalam value stream mapping, wajib dieliminasi kalau mengonsumsi sumber daya tetapi tak menyumbangkan nilai. Muda harus dilihat dari perspektif pelanggan.
• Buat value-creating step flow. Setelah mengidentifikasi value-creating step dan mengeliminasi muda, langkah selanjutnya mengorganisasikan langkah yang ada sehingga memungkinkan aliran produk/jasa dari dan ke pelanggan tak terganggu. Prinsip ini berlawanan dengan batch-processing yang mengompartemenkan dengan memproses sesuatu dalam batch sebelum dikirim ke departemen berikutnya. Dengan mengubah batch-processing jadi flow, pelanggan akan segera “menarik” produk/jasa yang tersedia sehingga tak perlu lagi organisasi “mendorong” produk/jasa ke pelanggan, termasuk bagian selanjutnya yang menggunakan produk/jasa itu sebagai input dari proses yang mereka kerjakan.
• Praktikkan kaizen dan kaikaku. Kaizen adalah membuat peningkatan secara gradual tetapi terus-menerus menuju kesempurnaan. Kaikaku adalah kebalikannya: membuat lompatan kuantum atau perubahan radikal dalam melakukan bisnis. Kaikaku diperlukan sebagai sumber terobosan dalam kinerja dan pemacu pertumbuhan. Agar bisnis bisa beradaptasi dengan perubahan sehingga tetap relevan, kaikaku harus diikuti kaizen untuk memberikan powerful drive guna menyempurnakan proses.

[mpoezz]

sory kalo agak berantakan maklum copy paste aja hehehehehee

[hdrw]

Wow, komplit juga nih arsipnya bung Mpoezz, he he he ...

[aidan]

Thanks untuk semua inputnya ...

Sepertinya sesuai saran lebih baik saya masukkan ke bengkel dan mungkin bisa lebih cepat kalo di A2K..

Tinggal ngatur jadwalnya...

[mpoezz]

kebetulan ada aja mr hdrw hehehehe sekalian di post aja

[ktaufik]

Tunggu saja kalau Dark Lord muncul di sini..pasti bertambah 'unik' kekeke

Tanpa Toyota Japan, semua pabrikan dalam industri otomotif tidak akan mengenal prinsip Kanban dan Just In Time, dan industri mobil tidak akan semaju hari ini.

Betul bung Conan,
Sistim produksi dari Toyota seperti Just in Time, Kanban, Kaizen ... sudah banyak menjadi materi kuliah di Mesin, Teknik Industri dan Manajemen Industri

[WP]

Hmm Toyota hebatlah! Padahal yg pertama kali menggunakan ban berjalan buat ngerakit mobil itu Ford, but Toyota developed it and did it well...

[DigitALL]

Salut sama Toyota ! Kemaren2 ini juga projek IMV dari Toyota yg meliputi Innova, Fortuner dan Vigo dengan Global Quality-nya dibahas oleh CNN. Dan diadakan wawancara juga oleh CNN mengenai projek tsb, hadir beberapa kali Innova, Fortuner dan Vigo.

Dan tahun depan ambisi Toyota adalah menjadi no.1 di dunia, mengalahkan GM.

[TomS]

JIT, kanban, adalah bacaan wajib kalau kita kuliah teknik industri.
Kalau kuliah management atau ambil master juga ada kuliah "operations management" juga banyak dibahas dua hal itu.

Ngomong2 CEO VW yg terbaru sekarang adalah jebolan Toyota Europe (dulunya orang VW, lalu pindah ke Toyota, dan kembali lagi ke VW. Saat ini dia sedang melakukan perombakan besar-besaran, belasan ribu karyawan di-PHK untuk mencapai lean manufacturing

[Sithlord]

Bung Conan, saya tidak akan bikin seru. U will be disappointed.

Cuman saya harap Toyota seperti celebrity saat naik ke panggung terima Oscar. Jangan bilang " I did it all myself ! Horay to me ! ". They should also say " First off all I would like to thank ...... "

Nobody's success is due to him alone. Biasanya ada orang lain yang bantu dia.

And I want to let U guys know one man who helped Toyota when they are still young and small. Dia bukan orang dalam Toyota, dan bukan orang Jepang lagi. Cuman dia sudah mati, dan jaman dia sudah lama, jadi mungkin banyak orang sudah lupa dia. Tapi saya suka pikiran dia dan ajarannya.

So allow me to quote from the book " Dr. Deming, the American who taught the Japanese about quality "

Halaman 6 " ...a good place to start is Toyota's headquarters in Tokyo. The striking thing one first notices in the main lobby is larger than life pictures of 3 individuals. One is of Toyota's founder, another of the same size is of Toyota's current chairman,

and the third, MUCH LARGER picture, is of W.Edwards Deming. Is there some mistake ? Has Toyota gone mad ? Are they paying homage to the competition ? No ! The picture is there out of respect for the man they acknowledge as having started it all. W.Edwards Deming is the man who taught Japan quality.

After WW2, Deming visited Japan and at the request of the Japanese Union of Scientists and engineers (JUSE) gave a series of lectures on quality control to Japanese engineers and to top management on management's tasks and responsibilities. Deming predicted that within 5 years Japan would be economically competitive and that consumers worldwide would clamor for Japanese goods.

While many were skeptical (jangan lupa, pas habis WW2, Toyota di USA juga masih kecil, masih kalah popularnya ama mobil America domestic), the presence of an American expert was compelling. In order not to lose face they faithfully followed his instructions.

Within 18 months of the first lecture, the Japanese saw tremendous improvements in the quality of their goods and in productivity. They beat Deming's 5 year timetable with a year to spare.

Few Americans have to be told of the prowess of Japanese business, as it has come to dominate industry after industry, including consumer electronics, motorcycles, automobiles, watches, cameras, and semiconductors.

But few Americans realize that Japanese industrial leaders credit Deming with having initiated that success and that the most PRESTIGIOUS award a Japanese company or industrialist can win is the DEMING PRIZE. " End of quote.

Hari ini ngak tau photo besar Deming apakah masih ada di main lobby Toyota. Tapi saya harap mereka jangan sombong. Jangan lupa saat masih kecil siapa yang bantu dan beri pelajaran. Kanban, JIT, etc yang di ciptakan Toyota jika anda baca buku Deming, akarnya banyak sekali dari pikiran W.Edwards Deming. I think what Toyota have done is to fine tune and further improve on Deming's main quality concepts. Istilah Deming is the Grand Master, Toyota's founders are his former students who fine tune their master's teachings.

Deming mati saat umur dia 99 kalau ngak salah. His teachings are really interesting. Yang punya pabrik, perusahaan sendiri, jika interested, silahkan cari buku yang dia tulis. Sangat make sense ! Saya ngak mungkin bisa tulis terlalu banyak di forum ini. Harus anda research sendiri.

Cuman yaitu, Deming orangnya sangat rendah hati dan humble. Dia ngak suka gembar gembor. Jadi ngak gitu banyak orang tau di belakang success Toyota jauh hari saat mereka masih muda, siapa yang sumbang banyak pikiran berharga.

So rest in peace Deming. Hope one day your teachings will be embraced again by more companies long after you are gone !

A good place to start is his classic book " Out of the Crisis ". Cuman di Indonesia hampir tidak ada ! Langka buku ini. Tapi click " W. Edwards Deming " di Google, and U will get plenty of stories about him.